Enjeksiyon kalıplama boyutu değişirse ne yapmalıyım?
1) Tutarsız kalıplama koşulları veya hatalı çalışma
Enjeksiyon kalıplama sırasında sıcaklık, basınç ve zaman gibi çeşitli proses parametreleri, proses gereksinimlerine uygun olarak sıkı bir şekilde kontrol edilmeli, özellikle her bir plastik parçanın kalıplama döngüsü tutarlı olmalı ve istenildiği gibi değiştirilemez. Enjeksiyon basıncı çok düşükse, bekletme süresi çok kısaysa, kalıp sıcaklığı çok düşük veya eşit değilse, namlu ve nozüldeki sıcaklık çok yüksekse ve plastik parça yeterince soğutulmamışsa, kalıbın şekli ve boyutu değişir. plastik kısım dengesiz olacaktır.
Genel olarak, daha yüksek enjeksiyon basıncı ve enjeksiyon hızı kullanmak, doldurma ve tutma süresini uygun şekilde uzatmak ve kalıp sıcaklığı ile malzeme sıcaklığının arttırılması, boyutsal istikrarsızlık sorununun üstesinden gelmek için faydalıdır.
Plastik parçanın kalıplama sonrası dış boyutları gereken boyutlardan büyükse, enjeksiyon basıncı ve erime sıcaklığı uygun şekilde azaltılmalı, kalıp sıcaklığı artırılmalı, dolum süresi kısaltılmalı ve kapı kesit alanı azaltılmalıdır. azaltılarak plastik parçanın büzülme oranı artırılır.
Kalıplamadan sonra plastik parçanın boyutu gereken boyuttan küçükse, tam tersi kalıplama koşulları benimsenmelidir.
Ortam sıcaklığındaki değişikliklerin, plastik parçanın kalıp boyutunun dalgalanması üzerinde de belirli bir etkiye sahip olduğunu belirtmekte fayda var. Ekipmanın ve kalıbın proses sıcaklığı, dış ortamdaki değişikliklere göre zamanla ayarlanmalıdır.
2) Kalıplama hammaddelerinin yanlış seçimi
Kalıplama hammaddelerinin çekme oranının plastik parçaların boyutsal doğruluğu üzerinde büyük etkisi vardır. Kalıplama ekipmanının ve kalıbın hassasiyeti çok yüksekse, ancak kalıplama hammaddelerinin büzülme oranı çok büyükse, plastik parçaların boyutsal doğruluğunu sağlamak zordur. Genel olarak konuşursak, kalıplama hammaddelerinin çekme oranı ne kadar yüksek olursa, plastik parçaların boyutsal doğruluğunun sağlanması da o kadar zor olur. Bu nedenle, kalıplama reçinelerini seçerken, kalıplamadan sonra hammaddelerin büzülme oranının plastik parçaların boyutsal doğruluğu üzerindeki etkisi tamamen dikkate alınmalıdır. Seçilen hammaddeler için büzülme oranı değişim aralığı, plastik parçaların boyutsal doğruluğu gerekliliklerinden daha büyük olamaz.
Çeşitli reçinelerin büzülme oranlarının büyük ölçüde değiştiği ve bunların reçinenin kristalleşme derecesine göre analiz edilmesi gerektiği unutulmamalıdır. Genel olarak, kristalli ve yarı kristalli reçinelerin büzülme oranı, kristalin olmayan reçinelerinkinden daha yüksektir ve büzülme oranı değişim aralığı da nispeten büyüktür. Plastik parçaların kalıplanması sonrasında ilgili büzülme oranındaki dalgalanmalar da nispeten büyüktür; kristal reçineler için kristallik derecesi yüksektir, moleküler hacim azalır ve plastik parçaların büzülmesi büyüktür. Reçine küreselitlerinin boyutu da büzülme oranını etkiler. Küresel parçacıklar küçüktür, moleküller arasındaki boşluklar küçüktür, plastik parçaların büzülmesi küçüktür ve plastik parçaların darbe dayanımı nispeten yüksektir.
Ayrıca, kalıplama hammaddelerinin parçacık boyutu eşit değilse, kuruma zayıfsa, geri dönüştürülmüş malzemeler ve yeni malzemeler eşit olmayan şekilde karıştırılıyorsa ve her bir hammadde partisinin performansı farklıysa, bu da kalıplamada dalgalanmalara neden olacaktır. plastik parçaların boyutu.
3) Kalıp arızası
Kalıbın yapısal tasarımı ve imalat doğruluğu, plastik parçaların boyutsal doğruluğunu doğrudan etkiler. Kalıplama işlemi sırasında kalıbın sertliği yetersizse veya kalıp boşluğundaki kalıplama basıncı çok yüksekse kalıp deforme olacak ve bu da plastik parçaların kalıplama boyutunun kararsız olmasına neden olacaktır.
Kılavuz pimi ile kalıbın kılavuz manşonu arasındaki eşleşen açıklık, zayıf üretim doğruluğu veya aşırı aşınma nedeniyle toleransı aşarsa, plastik parçaların kalıplama boyutsal doğruluğu da azalacaktır.
Kalıplama hammaddelerinde, kalıp boşluğunun ciddi şekilde aşınmasına neden olan sert dolgu maddeleri veya cam elyaf takviyeli malzemeler varsa veya çok gözlü kalıplama için tek kalıp kullanıldığında, boşluklar arasında hatalar ve kapak, yolluk gibi hatalar meydana gelir. ve besleme portunun zayıf dengesi tutarsız doluma neden olacak ve bu da boyutsal dalgalanmalara neden olacaktır.
Bu nedenle kalıp tasarlanırken yeterli kalıp mukavemeti ve sertliği tasarlanmalı ve işleme doğruluğu sıkı bir şekilde kontrol edilmelidir. Kalıp boşluğu malzemesi aşınmaya dayanıklı malzemeler kullanmalı ve boşluk yüzeyi tercihen ısıl işleme tabi tutulmalı ve soğukta sertleştirilmelidir. Plastik parçaların boyutsal doğruluğu çok yüksek olduğunda tek kalıplı, çok boşluklu yapıyı kullanmamak en iyisidir. Aksi takdirde plastik parçaların kalıplama doğruluğunu sağlamak için kalıp doğruluğunu sağlayacak bir dizi yardımcı cihazın kalıp üzerinde ayarlanması gerekir, bu da yüksek kalıp üretim maliyetine neden olur.
Plastik parçalarda kalınlık hatası oluştuğunda bu genellikle kalıp arızasından kaynaklanır. Plastik parçanın duvar kalınlığı, bir kalıp ve bir boşluk durumunda bir kalınlık hatasına sahipse, bu genellikle montaj hatasından ve kalıbın kötü konumlandırılmasından kaynaklanır, bu da boşluk ve çekirdek arasındaki göreceli konum kaymasına yol açar. .
Şu anda, çok hassas duvar kalınlığı gereksinimleri olan plastik parçalar için bunlar yalnızca kılavuz pimleri ve kılavuz manşonları ile konumlandırılamaz ve diğer konumlandırma cihazlarının eklenmesi gerekir; kalınlık hatası bir kalıp ve birden fazla boşluk durumunda oluşuyorsa, genel olarak kalıplamanın başlangıcında hata küçüktür, ancak sürekli çalışma sonrasında hata giderek artar. Bunun temel nedeni, özellikle sıcak yolluklu kalıplama kullanıldığında, boşluk ile çekirdek arasındaki hatadır. Bu fenomenin meydana gelmesi muhtemeldir. Bu bakımdan kalıpta küçük sıcaklık farkına sahip çift soğutma devresi ayarlanabilir. İnce duvarlı yuvarlak bir kap kalıplanırsa, yüzen bir çekirdek kullanılabilir, ancak çekirdek ve boşluk eşmerkezli olmalıdır.
Ek olarak, kalıp yaparken, kalıp onarımını kolaylaştırmak için, kalıp onarımı için belirli bir marj bırakarak, boşluğun gereken boyuttan daha küçük ve çekirdeğin gereken boyuttan daha büyük yapılması genellikle gelenekseldir. Plastik parçanın kalıplama deliğinin iç çapı dış çaptan çok daha küçük olduğunda, çekirdek pimi daha büyük yapılmalıdır, çünkü plastik parçanın kalıplama deliğindeki büzülmesi her zaman diğer parçalardan daha büyük olur ve kalıplama deliğine doğru büzülür. deliğin merkezi. Aksine, plastik parçanın kalıp deliğinin iç çapı dış çapa yakınsa göbek pimi daha küçük hale getirilebilir.
4) Ekipman arızası
Kalıplama ekipmanının plastikleştirme kapasitesi yetersizse, besleme sistemi kararsızsa, vida hızı kararsızsa, durdurma fonksiyonu anormalse, hidrolik sistemin çek valfi arızalıysa, sıcaklık kontrol sisteminin termokupl'u yanmışsa, ısıtıcı kısa devre vb. olursa, plastik parçanın kalıp boyutu dengesiz olacaktır. Bu hatalar tespit edildiği sürece, bunları ortadan kaldırmak için hedefe yönelik önlemler alınabilir.
5) Tutarsız test yöntemleri veya koşulları
Plastik parçanın boyutunu ölçme yöntemi, süresi ve sıcaklığı farklı ise ölçülen boyut çok farklı olacaktır. Bunlar arasında sıcaklık durumu test üzerinde en büyük etkiye sahiptir çünkü plastiğin termal genleşme katsayısı metalinkinden 10 kat daha fazladır. Bu nedenle plastik parçaların yapısal boyutlarının standartta belirtilen yöntemler ve sıcaklık koşulları kullanılarak belirlenmesi ve plastik parçaların ölçülebilmesi için tamamen soğutulup şekillendirilmesi gerekmektedir. Genellikle plastik parçaların boyutu kalıptan çıkarıldıktan sonraki 10 saat içinde büyük ölçüde değişir ve temel olarak 24 saat sonra şekillendirilir.
