Yeni enjeksiyon kalıplama teknolojisinin uygulamasını biliyor musunuz?
Enjeksiyon kalıplama işleminde yeni enjeksiyon kalıplama teknolojisinin uygulanması, Dongguan Kehua Hassas Enjeksiyon Kalıplama İşleme Üreticisi, plastik enjeksiyon kalıplama işleme ürünlerinin giderek yaygınlaşması ve plastik kalıplama teknolojisinin hızlı gelişmesiyle birlikte insanların plastik ürünlere olan gereksinimlerinin arttığını söyledi. daha yüksek. Son yıllarda, plastik kalıplama cephesindeki bilimsel ve teknolojik çalışanlar, enjeksiyonlu kalıplamanın uygulama kapsamının nasıl genişletileceği, enjeksiyonlu kalıplama döngüsünün nasıl kısaltılacağı, kalıplama kusurlarının nasıl azaltılacağı, plastik parçaların enjeksiyonlu kalıplama kalitesinin nasıl artırılacağı ve üretim maliyetlerini azaltır. , araştırma ve uygulama ile tatmin edici sonuçlara ulaştık. Kalıplar için yeni teknolojiler ve enjeksiyonlu kalıplama için yeni işlemler birbiri ardına ortaya çıkıyor. Burada sadece şu anda giderek daha yaygın olarak kullanılan termoset plastik enjeksiyon kalıplama, gaz destekli enjeksiyon kalıplama, hassas enjeksiyon kalıplama, az köpüklü enjeksiyon kalıplama, ko-enjeksiyon kalıplama, egzoz enjeksiyon kalıplama ve reaksiyon enjeksiyon kalıplamayı tanıtıyoruz.
1. Termoset plastik enjeksiyon kalıplama prosesine genel bakış
Enjeksiyon kalıplama işlemi Yeni enjeksiyon kalıplama teknolojilerinin uygulanması. Termoset ve termoplastik plastiklerin enjeksiyon kalıplama prensipleri ve süreçleri pek çok benzerliğe sahip olsa da, farklı kimyasal özelliklerinden dolayı aralarında büyük farklılıklar da vardır. Termoset plastik enjeksiyonun prensibi, kalıplama malzemesini enjeksiyon makinesinin haznesinden hazneye beslemek, ısıtmak ve vidanın dönüşü altında eritmek ve plastikleştirmek, düzgün bir viskoz sıvı eriyiğine dönüştürmektir. Bu eriyikler vidanın yüksek basıncıyla itilir. Malzeme, varilin ön ucundaki nozül aracılığıyla yüksek sıcaklıktaki boşluğa çok yüksek bir akış hızında enjekte edilir. Bir süre basınçta tutma, büzülme ve çapraz bağlanma reaksiyonunun ardından katılaşarak plastik parçanın şekline göre kalıplanır ve daha sonra kalıp açılarak plastik parça çıkarılır. Açıkçası, tamamen teorik bir perspektiften bakıldığında, termoset ve termoplastik plastiklerin enjeksiyonla kalıplanması arasındaki temel fark, eriyiğin kalıba enjekte edilmesinden sonraki katılaşma kalıplama aşamasıdır. Termoplastik enjeksiyonla kalıplanmış parçaların kürlenmesi temel olarak yüksek sıcaklıktaki sıvı fazdan düşük sıcaklıktaki katı faza geçişin fiziksel bir sürecidir, oysa termoset enjeksiyonla kalıplanmış parçaların kürlenmesi yüksek sıcaklık ve yüksek basınç altında çapraz bağlanan kimyasal reaksiyonlara dayanmalıdır. Tam da bu farklılıktan dolayı ikisinin enjeksiyon kalıplama proses koşulları farklıdır.
(1) Sıcaklık
(1) Malzeme sıcaklığı: Termoplastik enjeksiyonlu kalıplama işleminde olduğu gibi, malzeme sıcaklığı da plastikleştirme sıcaklığını ve enjeksiyon sıcaklığını içerir; bunlar sırasıyla namlu ve memenin sıcaklıklarına bağlıdır. Bununla birlikte, termoset ve termoplastik enjeksiyonlu kalıplama işlemlerinin farklı doğası nedeniyle, her ikisinin de hazne ve ağızlık için farklı sıcaklık gereksinimleri vardır. Termoset plastikler için, varildeki eriyiğin erken sertleşmesini önlemek ve varil sıcaklığının plastikleşme üzerindeki etkisinin malzemedeki kesme sürtünmesinin etkisinden daha az olduğunu hesaba katmak amacıyla, Dongguan Machike Enjeksiyon Kalıplama İşleme Fabrikası varil sıcaklığını tercih ediyor daha küçük olmak. değer. Ancak namlu sıcaklığı çok düşük olduğunda malzeme yavaş yavaş erir ve vida ile hammadde arasında büyük miktarda sürtünme ısısı oluşur. Bu ısı, eriyiğin, varilin daha yüksek sıcaklıkta olduğu duruma göre daha kolay bir şekilde erken sertleşmesine neden olacaktır. Bu nedenle üretim sırasında namlu sıcaklığının sıkı bir şekilde kontrol edilmesi gerekmektedir. Genellikle namlunun sıcaklığı iki veya üç aşamada ayarlanır. İki bölmeli kurulumda farklı malzemeler için arka bölme sıcaklığı 20 ila 70°C arasında seçilebilir.°C, ön bölümün sıcaklığı ise 70 ile 95 arasında seçilebilmektedir.°C. Nozullar arasındaki sürtünme ısısı, bu ısının bir kısmında genellikle çok yüksek bir sıcaklık artışı olur. Prensip olarak, genellikle memeden geçtikten sonra eriyiğin sıcaklığının iyi akışkanlığa sahip olması ve sertleşme sıcaklığına yakın olması gerekir. Kritik değer sadece enjeksiyonlu kalıplamayı sağlamakla kalmaz, aynı zamanda sertleşmeyi ve şekillendirmeyi de kolaylaştırır. Bu nedenle nozul sıcaklığı genellikle malzeme sıcaklığından daha yüksek olacak şekilde ayarlanır. Farklı malzemeler için nozül sıcaklığı 75~100°C arasında olabilir.℃. Seçim ve kontrol, bu sıcaklıkta, eriyik nozülden geçtikten sonra sıcaklık 100~130°C'ye ulaşabilir.℃yani yukarıdaki iki şartın karşılanması mümkündür.
(2) Kalıp sıcaklığı: Kalıp sıcaklığı, termoset plastik parçaların sertleşmesini ve şekillendirilmesini etkileyen önemli bir faktördür ve kalıplama kalitesi ve üretim verimliliği düzeyiyle doğrudan ilgilidir. Kalıp sıcaklığı çok düşük olursa sertleşme süresi uzayacaktır. Kalıp sıcaklığı çok yüksek olduğunda sertleşme hızı çok hızlı olacak ve düşük moleküllü uçucu gazların tahliyesi zorlaşacak, bu da gevşek doku, kabarma ve plastik parçaların koyu rengi gibi kusurlara neden olacaktır. Genellikle farklı malzemeler için kalıp sıcaklığı seçimi ve kontrol aralığı 150~220'dir.℃. Ek olarak, hareketli kalıp sıcaklığının bazen 10~15 olması gerekir.℃Plastik parçaların sertleşmesine ve şekillendirilmesine daha elverişli olacak şekilde sabit kalıptan daha yüksektir.
(2) Kalıplama döngüsü
Enjeksiyon kalıplama işleminde yeni enjeksiyon kalıplama teknolojisinin uygulanmasında, termoset plastik enjeksiyon kalıplama döngüsünün zaman içeriği temel olarak termoplastik plastik enjeksiyonla aynıdır. Ancak termoset plastik parçaların soğuma ve şekil verme süresi, termoplastik plastik parçalara karşılık gelen sertleşme ve şekil verme süresine değiştirilmelidir. Termoset plastik kalıplama döngüsünde en önemli şeyler enjeksiyon süresi ve sertleşme süresidir. Tutma süresi enjeksiyon süresine veya sertleşme süresine ait olabilir, ancak genellikle ayrı olarak değerlendirilir. Normal şartlarda, ev tipi termoset enjeksiyon malzemelerinin enjeksiyon süresi 2 ila 10 saniye, bekletme süresi 5 ila 20 saniye, sertleşme ve şekillendirme süresi 15 ila 100 saniye arasında seçilir ve toplam enjeksiyon kalıplama döngüsü 45 ila 120 saniye sürer. saniye. Ancak şunu da belirtmek gerekir ki, aynı cinsiyetteki parçaların kalıplama süresi düzeltilirken, yalnızca yapısal tutarlılık değil, aynı zamanda parçaların kalitesi, özellikle de kalıplanan parçaların fazı ve boyutu da dikkate alınmalıdır. Genel yerli enjeksiyon malzemeleri karıştırıldıktan sonra sertleştirilebilir. Parçanın büyüklüğüne göre toplam sapma hesaplanabilir. Ancak plastik üretim teknolojisinin sürekli gelişmesiyle birlikte bazı termoset enjeksiyon malzemelerinin sertleşme hızı temel olarak yabancı hızlı enjeksiyon malzemelerinin sertleşme hızına ulaşmıştır.
(3) Basınç
(1) Enjeksiyon basıncı ve enjeksiyon hızı: Termoplastik enjeksiyonlu kalıplama işlemine benzer şekilde, termoset enjeksiyonlu kalıplama işleminin enjeksiyon basıncı ve enjeksiyon hızı da yakından ilişkilidir. Eriyikte çok sayıda dolgu maddesi bulunduğundan, viskozite yüksek olduğundan ve enjeksiyon işlemi sırasında eriyik için sıcaklık artışı gerekli olduğundan enjeksiyon basıncı genellikle daha yüksek seçilmelidir. Farklı malzemelere göre ortak enjeksiyon basıncı aralığı 100~170MPa'dır ve birkaç malzeme de bu değer aralığından daha düşük veya daha yüksek bir değer alabilir. Prensip olarak, enjeksiyon basıncıyla ilgili enjeksiyon hızı da daha büyük seçilmelidir; bu, akış doldurma ve sertleşme ayar süresinin kısaltılmasına yardımcı olurken aynı zamanda akış kanalında eriyiğin erken sertleşmesini önleyecek ve kaynak izlerini ve kaynak izlerini azaltacaktır. plastik parçanın yüzeyi. Akış deseni. Ancak enjeksiyon hızının çok yüksek olması durumunda hava kolaylıkla kalıp boşluğuna çekilip eriyecek ve bu durum plastik parçanın yüzeyinde kabarcık gibi kusurlara neden olacaktır. Mevcut üretim tecrübemize göre, termoset plastiklerin enjeksiyon hızı 3~4,5 m/dak olabilir.
(2) Tutma basıncı ve tutma süresi: Tutma basıncı ve tutma süresi, boşluk basıncını ve plastik parçanın büzülmesini ve yoğunluğunu doğrudan etkiler. Şu anda, ısıyla sertleşen enjeksiyonlu erimiş malzemelerin sertleşme hızı eskisinden çok daha hızlı olduğundan ve çoğu kalıp nokta kapıları kullandığından, kapılar hızlı bir şekilde donar, bu nedenle yaygın olarak kullanılan tutma basıncı, enjeksiyon basıncından biraz daha düşük olabilir. Tutma süresi enjeksiyon termoplastiklere göre biraz daha kısadır ancak farklı malzemelere, plastik parçanın kalınlığına ve kapının donma hızına göre belirlenmelidir. Genellikle 5~20 saniyedir. Termoset enjeksiyonlu kalıplamanın boşluk basıncı yaklaşık 30 ~ 70MPa'dır.
(3) Karşı basınç ve vida hızı: Termoset plastikleri enjekte ederken, vidanın karşı basıncı çok büyük olamaz, aksi takdirde malzeme vida içinde uzun bir mesafe boyunca sıkıştırılır, bu da enjeksiyonu zorlaştırır veya vidanın zamanından önce sertleşmesine neden olur. eritmek. Bu nedenle, termoset plastiklerin enjekte edilmesi Plastik kullanıldığındaki karşı basınç genellikle termoplastiklerin enjekte edilmesine göre daha küçüktür, 3,4 ila 5,2 MPa arasında değişir ve vida çalıştırıldığında sıfıra yakın olabilir. Bazı durumlarda, geri basınç valfi gevşetilebilir ve yalnızca enjeksiyon vidasının geri çekilirken sürtünme direnci karşı basınç olarak kullanılır. Bununla birlikte, karşı basıncın çok küçük olması durumunda malzemenin kolayca hava ile doldurulacağı ve bunun dengesiz ölçüme ve eşit olmayan plastikleşmeye yol açacağı da unutulmamalıdır. Isıyla sertleşen plastikleri enjekte ederken, karşı basınca bağlı vida hızı çok yüksek olmamalıdır, aksi takdirde malzeme hazne içinde kolayca eşit olmayan bir şekilde ısıtılır ve bu da zayıf plastikleşmeye neden olur. Genel olarak vida hızı 30~70 dev/dak aralığında seçilir.
(4) Diğer proses koşulları
(1) Malzemenin namluda kalma süresi ve enjeksiyon hacmi. Enjeksiyon makinesi bir enjeksiyon eylemini her tamamladığında, vidanın oluğunda dışarı enjekte edilemeyen plastikleşmiş eriyiğin bir kısmı kalacaktır. Her ne kadar bu eriyik ileride enjekte edilecek olsa da, enjeksiyon işlemi sırasında kademeli olarak namludan dışarı itilirler ancak namlu içinde çok uzun süre kaldıkları için kolayca çapraz bağlanırlar ve sertleşirler, bu da kalıplama kalitesini etkileyebilir. plastik parçanın bozulmasına veya enjeksiyon makinesinin çalışmaya devam edememesine neden olabilir. Bu nedenle termoset plastiklerin varil içerisinde kalma süresinin kontrol edilmesi gerekmektedir. Malzemenin fıçıda kalma süresi m/m ile ilişkilidir; ve kalıplama çevrimi t, fakat t. malzemenin izin verilen plastikleşme süresini aşmamalıdır, aksi takdirde malzeme namluda sertleşecektir. Üretim sırasında malzemenin namluda zamanından önce sertleşmesini önlemek için genellikle boş enjeksiyon gerekir. Açıkçası, bu büyük bir hammadde israfına yol açıyor.
(2) Egzoz: Termoset enjeksiyonla kalıplanmış parçaların sertleştirme ve şekillendirme işlemi sırasında büyük miktarda reaksiyon gazı buharlaşacağından, termoset malzemelerin enjeksiyonunda egzoz sorunu çok önemlidir. Kalıpta tasarlanması gereken uygun egzoz sisteminin yanı sıra, enjeksiyon kalıplama işlemleri sırasında basınç tahliyesi, kalıp açma ve havalandırma önlemlerinin gerekli olup olmadığının da dikkate alınması gerekir. Genellikle bu önlem kalın duvarlı plastik parçalar için gereklidir ve basınç tahliyesi ve kalıp açılma süresi 0,2 saniyede kontrol edilebilir.
(3) Termoset enjeksiyon malzemeleri için tipik işlem koşulları: Termoset enjeksiyonlu kalıplama ve enjeksiyonlu kalıplama için işlem koşulları daha önce genel olarak açıklanmıştır. Dongguan Machike Enjeksiyon Kalıplama İşleme Üreticisi, termoset plastikler için üretimde kullanılabilecek dokuz tipik enjeksiyon kalıplama işlemi koşulunu listeledi. Referans kullanımı. Bununla birlikte, termoset enjeksiyonlu kalıplama prosesinin hala geliştirme aşamasında olduğu ve enjeksiyonlu kalıplama prosesinin gelişmeye devam edeceği unutulmamalıdır. Ayrıca aynı plastiğin enjeksiyon kalıplama işlemi de farklı kalitelere, farklı plastik parçalara veya farklı üreticilere bağlı olarak farklılık gösterecektir.
