Stres işareti problemini tasarım ve süreç perspektifinden nasıl çözebiliriz?
Enjeksiyon kalıbındaing Özellikle ABS, PP ve PC'den yapılmış ürünlerde, çoğu zaman ürünlerin yüzeyinde ejektör gerilim işaretleri, kesici uç gerilim işaretleri ve kalınlık farkı gerilim işaretleri dahil olmak üzere parlak gerilim işaretleri göreceksiniz.
Bu parlak ve beyazımsı işaretler enjeksiyon iç geriliminin sonucudur ve iç gerilim, yönelim gerilimi ve soğuma büzülme geriliminden başka bir şey değildir. Kapı yakınındaki düzensiz gerilim işaretleri tipik olarak oryantasyon stresinden kaynaklanırken, kalınlık farkı oryantasyon ve büzülme stresinin sonucudur ve ejektör ve eğik pim stres işaretlerine daha fazla faktör neden olur.
Genel olarak enjeksiyon kalıplama işlemi sırasında tutma basıncı ve süresi arttıkça ilk olarak kalınlık farkı gerilim işaretleri, ejektör eğik pim gerilim işaretleri, ardından kalınlık farkı gerilim işaretleri ve son olarak da kapı yakınındaki düzensiz gerilim işaretleri başlar ( yandan bakıldığında beyaz ve parlaktır), bu elbette ürünün özel yapısına ve dökme pozisyonuna da bağlıdır.
Bu nedenle bu stres işaretleri ortaya çıktığında tutma basıncını ve tutma süresini azaltmak çok önemlidir. Bunu anlarsanız, kalıplamayı ayarlamaktan ziyade buradan ürün tasarımını ve enjeksiyon kalıp tasarımını değiştirmek daha etkilidir.
1. Ürün tasarımı:
Genel kalınlık çok ince veya akışın sonundaki kalınlık çok kalın, bu da aşırı doldurma basıncına ve tutma basıncına neden oluyor ve akışın sonunda tutkal eklemek veya et çalmak gerekiyor. Yani tutma basıncı azaldığında et çalarak çekmenin iyileştirilip iyileştirilemeyeceğine bakın. Değilse geniş yüzeye yapıştırıcı eklenmelidir;
Et kalınlığındaki farklılıktan kaçınmaya çalışın. Varsa ayrıştırılması gerekiyor;
Erkek kalıbın kaburgasını çok büyük yapmaktan kaçının, bu da dişi kalıpta kaburga stres izlerine neden olur.
2. Enjeksiyon kalıp tasarımı:
Kapı çok küçük veya sayı çok küçük ve dağıtım eşit değil;
Hareketli parçaların gevşek kalıp uyumu veya makul olmayan su kanalı konfigürasyonu yüksek kalıp sıcaklığına yol açar.
3. Enjeksiyonlu kalıplama koşulları:
Tutma basıncını ve süresini makul şekilde ayarlayın (daha düşük);
Kalıp sıcaklığını artırın veya azaltın (arttırmak dolumu iyileştirebilir ve tutma basıncını azaltabilir; azaltmak doku yüzeyinin parlak olmasını ve yüzey ile gerilim izlerinin kapanmasını sağlar. Genel olarak konuşursak, kalıp sıcaklığının düşürülmesi en çok tercih edilendir)
